en 
Меню

ЕВРАЗ КГОК

ЕВРАЗ Качканарский горно-обогатительный комбинат (ЕВРАЗ КГОК) входит в пятерку крупнейших в России горнорудных предприятий.

Произведено за 2018 год
58,5 млн т руды
3,5 млн т агломерата
6,5 млн т окатышей

ЕВРАЗ КГОК входит в пятерку крупнейших в России горнорудных предприятий. Комбинат расположен в 140 км от ЕВРАЗ НТМК, в Свердловской области. ЕВРАЗ КГОК разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия. Содержание ванадия позволяет выплавлять высокопрочные легированные сорта стали.

Гора Качканар является единственным источником ванадиевой руды в России. Геологическая разведка рудного месторождения началась в первой половине 30-х годов прошлого века. В 1956 году советское правительство решило построить на Качканаре горно-обогатительный комбинат для поставки ванадиевой руды Нижнетагильскому металлургическому комбинату, а со временем и всем металлургическим заводам Урала. Со временем КГОК превратился в одно из ведущих горно-обогатительных предприятий СССР и Европы.

Производственная мощность комбината составляет порядка 55 млн т железной руды в год. Основным потребителем продукции ЕВРАЗ КГОКа является ЕВРАЗ НТМК.

В настоящее время ЕВРАЗ КГОК добывает руду из трех карьеров с дальнейшей ее переработкой в цехах дробления, обогащения, агломерации и окускования. Конечный продукт (агломерат и окатыши) загружается в железнодорожные вагоны и отправляется потребителям, в том числе за рубеж.

ЕВРАЗ КГОК сегодня:

  • входит в пятерку крупнейших в России горнорудных предприятий;
  • единственный производитель ванадийсодержащей железной руды в России;
  • разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия, что позволяет выплавлять высокопрочные легированные сорта стали;
  • единственный в России комбинат, который производит высококачественное железорудное сырье из руды с низким содержанием железа — 15 %.

ЕВРАЗ КГОК служит железорудной базой для другого предприятия ЕВРАЗа — ЕВРАЗ НТМК. Месторождение титано-магнетитовых руд с миллиардными запасами расположено в 140 км от Нижнего Тагила, что повышает эффективность связки двух предприятий.

Производственная мощность комбината составляет более 58 млн т железной руды в год.

Добыча руды производится в четырех карьерах: Главном, Западном, Северном, а также карьере Южная залежь. С нижних горизонтов руда доставляется БелАЗами, на дробильную фабрику горная масса перевозится железнодорожным транспортом. В карьерах используются мощные 130-тонные самосвалы, современные локомотивы НП-1, а также экскаваторы с объемом ковша 12  метров2.

Среднее содержание железа в руде составляет 15,70 %, содержание ванадия – 0, 13 %.

Технология добычи железной руды на ЕВРАЗ КГОКе следующая: бурение — взрывание — экскавация — транспортировка к месту переработки и вскрыши в отвалы.

Главный карьер. Основан 1 апреля 1959 года. Запущен в эксплуатацию в 1963 году. Сейчас объем добычи руды в Главном карьере превышает 14 млн тонн.

Освоение Западного карьера началось в апреле 1967 года, 31 декабря 1968 года государственной комиссией Западный карьер был принят в эксплуатацию. Плановый объем добычи руды — более 11 млн тонн в год. Руда Западного карьера характеризуется повышенным содержанием ванадия.

Первая руда в Северном карьере была добыта в апреле 1969 года, дата основания — 1 сентября 1971 года. Сегодня Северный карьер является самым протяженным: длина его горизонта доходит до 2 км. Добываемая в карьере руда обладает высокой обогатимостью, но пониженным содержанием железа. Плановый годовой объем добычи — около 25 млн т.

Карьер Южная залежь разрабатывается как отдельный карьер с 2015 года: ранее карьер был частью Главного карьера. Добываемая руда обладает высоким содержанием железа — более 16%, — однако она труднообогатима.

Цех дробления обеспечивает три стадии дробления поступающей руды — крупное, среднее и мелкое. Цех дробления запущен в эксплуатацию в 1963 году. В цехе работают 11 дробилок крупного дробления, 11 — среднего и 22 — мелкого дробления, а также 20 питателей, 22 грохота ГИТ-51 и 18 конвейеров. Конечный получаемый продукт представляет собой дробленую руду крупностью +16,0 мм. В 2012 году на участке среднего и мелкого дробления проведена серьезная реконструкция: к дробилкам шведской фирмы Sandvik добавились высокопроизводительные ThyssenKrupp.

Цех обогащения представляет собой комплекс оборудования для сухого магнитного обогащения дробленой руды, мокрого магнитного обогащения со схемой измельчения и мокрой магнитной сепарации. Также здесь установлено оборудование для обезвоживания железованадиевого концентрата, складирования и отгрузки концентрата на фабрики окускования. Всего функционируют 29 технологических секций: а секции 1-15 производят концентрат для изготовления агломерата, секции 16-29 — для получения окатышей.

Ежегодно цех производит порядка 10 млн т концентрата.

Обогатительный передел ЕВРАЗ КГОКа позволяет получать из бедных титаномагнетитовых руд высококачественные железованадиевые концентраты для агломерации и окомкования с массовой долей железа 60 и 63 % соответственно и пятиокиси ванадия 0,55 — 0,60 %.

Производственное подразделение, предназначенное для приема и складирования отвальных хвостов мокрой магнитной сепарации цеха обогащения и осветления оборотной воды. Современное хвостохранилище ЕВРАЗ КГОКа разделено на три отсека: Рогалевский, Промежуточный и Выйский. В состав гидротехнических сооружений входят: ограждающие дамбы, отстойные пруды, водосборные каналы, сифонный водосброс, пульпонасосные станции, магистральные и распределительные пульповоды и др. Государственные санитарно-эпидемиологические организации неоднократно исследовали экологические характеристики качканарского шлама, в результате чего он был отнесен к категории нетоксичных и экологически безопасных.

Ежегодно с обогатительной фабрики по двум хвостопроводам в хранилище доставляется порядка 45 млн т хвостов.

Производство готовой продукции — окатышей и агломерата — ведется на фабрике окускования.

Цех агломерации — основное подразделение, осуществляющее прием шихты, производство и выпуск агломерата. Производство агломерата ведется на двух агломашинах АК 3-200, площадь спекания составляет 236 м2. В цехе действует охладитель агломерата.

В 1977 году агломерат КГОКа был удостоен государственного Знака качества. В цехе постоянно ведется модернизация мощностей и освоение новых технологий. Благодаря осуществляемым мероприятиям агломерат КГОК обладает улучшенными металлургическими свойствами, высокой основностью и низким содержанием мелочи.

Содержание железа в агломерате достигает 57 %, пятиокиси ванадия — 0,55 %. Механическая прочность — более 70 %.

В последние годы на КГОКе была проведена большая работа по снижению удельного расхода природного газа. Выполнен сложнейший комплекс работ по совершенствованию системы газоочистки. Были полностью заменены и модернизированы шесть электрофильтров, что позволило значительно снизить выбросы пыли в атмосферу и стабилизировать работу эксгаустеров.

Сейчас цех агломерации производит более 3,5 млн т агломерата ежегодно.

В цехе окатышей действуют четыре обжиговые машины ОК-228 с комплектующим оборудованием — модернизированным чашевым охладителем и чашевыми окомкователями, развитыми схемами газопотоков.

На всех обжиговых машинах установлена система управления тепловым режимом горна. Установлены системы управления, которые обеспечивают получение точной информации о ходе процесса термообработки окатышей.

Содержание железа в агломерате достигает 57 %, пятиокиси ванадия — 0,55 %. Механическая прочность — более 70 %.

В настоящее время ежегодное производство окатышей превышает 6,5 млн т.

Окатыши — обожженный продукт шарообразной формы, получаемый специальными концентрирующими способами из мелкой (пылевидной) руды или тонкоизмельченных концентратов.

В цехе шихтоподготовки осуществляется подготовка и дозирование шихтовых материалов для производства агломерата и окатышей. В состав цеха входит комплекс зданий и сооружений с оборудованием для приемки и разгрузки привозимых материалов. Все сооружения связаны между собой ленточными конвейерами и транспортом. Также существуют корпус склада бентоглины с установкой для приготовления бентопорошков.

Процесс дозирования шихтовых материалов полностью автоматизирован. Внедрение дозаторов непрерывного действия, автоматически дозирующих шихту по заданным параметрам, значительно увеличило точность дозировки. Монтаж новых обеспыливающих устройств, вентиляционного оборудования и приточно-аспирационных систем обеспечил снижение уровня запыленности цеха.

Для достижения высоких показателей в цехе смонтированы дозаторы бентонита немецкой фирмы Schenck Process, конвейерные весы, установлены влагомеры, а также внедрена новая система управления влажностью и дозировкой шихты.

Основное оборудование Качканарской ТЭЦ — два энергетических котла низкого давления, два энергетических котла высокого давления, три водогрейных котла и два турбогенератора.

Качканарская ТЭЦ обеспечивает теплом и горячей водой весь жилой сектор Качканара и часть промышленных предприятий.